Lean Production

Was ist Lean Production?

Lean Production ist ein Konzept, das in Japan maßgeblich durch Toyota entwickelt wurde. Die deutsche Übersetzung lautet “schlanke Produktion” und setzt den Fokus dabei auf Produktionsprozesse in Unternehmen.

Entgegen der Erwartung des Begriffs versteht sich Lean Production nicht als Rationalisierungsmaßnahme im Personalwesen, sondern als Verbesserung der Produktionssysteme durch den optimierten Einsatz von Ressourcen, um Verschwendung zu vermeiden.  Dadurch werden die  Kosten der Produktion verschlankt, ohne dabei die Belegschaft zu gefährden.

Ziele von Lean Production

Das Konzept von Lean Production verfolgt verschiedene Ziele mit unterschiedlichem Fokus. So steht der Kunde mit seinem Wunsch an höchste Qualität, geringste Lieferzeit und bestmöglicher Preis  an primärer Stelle von Lean Production.

Dieses Prinzip umfasst 4 Grundziele: 

  1. Steigerung der Produktivität
  2. Reduzierung der Lieferzeiten
  3. Verbesserung der Produktqualität 
  4. Erhöhung der Unternehmensflexibilität

In Kombination beschreibt die maximal mögliche Steigerung und aufeinander abgestimmte Anwendung der vier Aspekte einen perfekten Produktionsablauf, welcher als allgemeiner und theoretischer Ziel-Zustand anzustreben gilt.

1. Steigerung der Produktivität

Die Steigerung der Produktion ist der naheliegendste Schritt, um der Verschwendung innerhalb von Produktionssystemen entgegenzuwirken. Die Verkürzung der Durchlaufzeiten des Materialflusses vom Rohmaterial bis zum Fertigprodukt in den Händen des Kunden ist hier oberstes Ziel und eliminiert so Wartezeiten und stillstehende Produktionen.

2. Reduzierung der Lieferzeiten

Kurze Lieferzeiten sind heute ein entscheidender Wettbewerbsvorteil. Lean Production sucht auch hier gezielt die Verschwendung und Verzögerungen im Versand- und Lieferprozessen.

3. Verbesserung der Produktqualität 

Durch die Einführung von regelmäßigen Qualitätskontrollen kann die Produktqualität iterativ verbessert werden. Treten produktionsbedingte Fehler bzw. Fehlproduktionen auf, werden diese nach dem Lean Prinzip direkt nachbearbeitet und analysiert.

4. Erhöhung der Unternehmensflexibilität

Unternehmensflexibilität steht für flexible Arbeitszeiten und  temporäre Kapazitäten. Ziel dieser Flexibilität ist, die Möglichkeit unterschiedliche Produktmengen und Produktvarianten anbieten zu können und dabei möglichst wenig Verschwendung von Ressourcen und Mitarbeitern innerhalb der Produktion eines Unternehmens zu haben.

Umsetzung von Lean Production

Der Ablauf für die erfolgreiche Integration von Lean Production ist in mehrere Abschnitte eingeteilt die sich als s.g. Verbesserungs-Routine (auch Verbesserungs-KATA) etabliert hat. 

  1. Klärung der gemeinsamen, mittelfristigen Herausforderung für den Produktionsprozess “aus Sicht des Kunden”
  2. Analyse des Produktionsprozesses (Ist-Zustand)
  3. Definition Ziel-Zustand 
  4. Umsetzung nach dem PDCA Prinzip von Deming

Klärung der Herausforderung

Die Herausforderung hat die Aufgabe, dass sie allen Beteiligten das “Warum” für die oft mühsame Reise Verbesserung unmissverständlich darstellt. Somit findet die Diskussion nicht mehr darüber statt, “ob” man sich verändern muss, sondern nur noch “wie”?

Die Herausforderung stellt weiterhin einen ganz klaren Wunsch des Kunden an das Produkt oder Dienstleistung dar, für den vielleicht noch gar keine Antwort existiert (und diese erst noch entwickeln muss). Die Herausforderung wird durch den Policy Deployment (oder auch Hoshin Kanri, Zielentfaltungsprozess) top down entfaltet.

Analyse des Produktionsprozesses (Ist-Zustand)

Die Analyse des Produktionsprozesses beginnt mit der Feststellung sowie Dokumentation des Ist-Zustandes. Durch eine ganzheitliche Analyse des Wertstromes werden Bereiche identifiziert in denen Verbesserungspotential herrscht. Durch eine transparenten Kommunikation zwischen den verschiedenen Unternehmensebenen werden so Probleme direkt dort erkannt, wo sie zu sehen sind.

Definition Ziel-Zustand

Im zweiten Schritt wird zunächst der Ziel-Zustand definiert und dem Ist-Zustand gegenübergestellt. Die auftretenden Differenzen zeigen die notwendigen Durchbruch-Verbesserungen.

Diese Leistungsoptimierungen sind stets mit dem Innovationsgedanken in Einklang zu bringen und sollten daher im Gleichgewicht betrachtet werden.

Umsetzung nach dem PDCA Prinzip von Deming

Der vierte Schritt ist die Umsetzung des Konzepts vom Ist- zum Ziel-Zustand. Dabei ist das Vorgehen nach PDCA und hier vor allem die Reflexion der Veränderungen wichtig um mögliche, nicht entdeckte Fehler direkt zu erkennen. Bei der Umsetzung haben sich vor allem drei verschiedene Methoden etabliert:

  • Projekte zur Transformation ganzer Bereiche (Kaikaku)
  • Workshops (Kaizen Event)
  • tägliche Verbesserung (Kaizen) als integrierter Bestandteil des täglichen Management (siehe auch Toyota KATA)

Wenn die vier Schritte der Lean Production bzw. der schlanken Produktion umgesetzt sind, beginnt der gesamte Prozess wieder von vorne. Die kontinuierliche Verbesserung von Produktionsprozessen kann nur erfolgen, wenn auch kontinuierlich an Fehlern oder Verschwendungen gearbeitet wird.

Vor- und Nachteile von Lean Production

Um die Vorteile von Lean Production bzw. schlanker Produktion zu nennen, passt das Résumee des Vorangegangenen.

Durch die Einführung von Lean Production steigt sowohl die Effizienz wie auch die  Effektivität innerhalb Ihres Unternehmens. In Verbindung mit den anderen Lean Prinzipien, ist die Grundlage dafür die offene Kommunikation in abgeflachten Hierarchiestrukturen als weiterer Vorteil zu erwähnen. Die Potentiale Ihrer Mitarbeiter werden dadurch bestens genutzt und die gegenseitige Wertschätzung Ihrer Mitarbeiter steigt.

Als Nachteil bzw. Schwierigkeit der Lean Production kann das Gleichgewicht zwischen Verbesserung der Produktivität, Steigerung der Qualität und Erhöhung der Flexibilität ausgemacht werden. Wird der Fokus hier zu stark auf einen Aspekt gelegt, können die anderen Bereiche darunter leiden. So kann zum Beispiel durch zu viel Verschlankung die Innovation leiden, oder durch ein zu knappes Warensystem Lieferengpässe entstehen.