Lean Production ist ein Konzept, das in Japan maßgeblich durch Toyota entwickelt wurde. Die deutsche Übersetzung lautet “schlanke Produktion” und setzt den Fokus dabei auf Produktionsprozesse in Unternehmen.
Entgegen der Erwartung des Begriffs versteht sich Lean Production nicht als Rationalisierungsmaßnahme im Personalwesen, sondern als Verbesserung der Produktionssysteme durch den optimierten Einsatz von Ressourcen, um Verschwendung zu vermeiden. Dadurch werden die Kosten der Produktion verschlankt, ohne dabei die Belegschaft zu gefährden.
Das Konzept von Lean Production verfolgt verschiedene Ziele mit unterschiedlichem Fokus. So steht der Kunde mit seinem Wunsch an höchste Qualität, geringste Lieferzeit und bestmöglicher Preis an primärer Stelle von Lean Production.
Dieses Prinzip umfasst 4 Grundziele:
In Kombination beschreibt die maximal mögliche Steigerung und aufeinander abgestimmte Anwendung der vier Aspekte einen perfekten Produktionsablauf, welcher als allgemeiner und theoretischer Ziel-Zustand bei der Lean Production anzustreben gilt.
Die Steigerung der Produktion ist der naheliegendste Schritt, um der Verschwendung innerhalb von Produktionssystemen entgegenzuwirken. Die Verkürzung der Durchlaufzeiten des Materialflusses vom Rohmaterial bis zum Fertigprodukt in den Händen des Kunden ist hier oberstes Ziel und eliminiert so Wartezeiten und stillstehende Produktionen.
Kurze Lieferzeiten sind heute ein entscheidender Wettbewerbsvorteil. Lean Production sucht auch hier gezielt die Verschwendung und Verzögerungen im Versand- und Lieferprozessen.
Durch die Einführung von regelmäßigen Qualitätskontrollen kann die Produktqualität iterativ verbessert werden. Treten produktionsbedingte Fehler bzw. Fehlproduktionen auf, werden diese nach dem Lean Prinzip direkt nachbearbeitet und analysiert.
Unternehmensflexibilität steht für flexible Arbeitszeiten und temporäre Kapazitäten. Ziel dieser Flexibilität ist, die Möglichkeit unterschiedliche Produktmengen und Produktvarianten anbieten zu können, eine niedrige Durchlaufzeit anstehender Aufträge sicherzustellen und dabei möglichst wenig Verschwendung von Ressourcen und Mitarbeitern innerhalb der Produktion eines Unternehmens zu haben.
Der Ablauf für die erfolgreiche Integration von Lean Production in ein Unternehmen ist in mehrere Abschnitte eingeteilt die sich als s.g. Verbesserungs-Routine (auch Verbesserungs-KATA) etabliert hat.
Die Herausforderung hat die Aufgabe, dass sie allen Beteiligten das “Warum” für die oft mühsame Reise Verbesserung unmissverständlich darstellt. Somit findet die Diskussion nicht mehr darüber statt, “ob” man sich verändern muss, sondern nur noch “wie”?
Die Herausforderung stellt weiterhin einen ganz klaren Wunsch des Kunden an das Produkt oder Dienstleistung dar, für den vielleicht noch gar keine Antwort existiert (und diese erst noch entwickeln muss). Die Herausforderung wird durch den Policy Deployment (oder auch Hoshin Kanri, Zielentfaltungsprozess) top down entfaltet.
Die Analyse des Produktionsprozesses beginnt mit der Feststellung sowie Dokumentation des Ist-Zustandes. Durch die Methode einer ganzheitliche Wertstromanalyse werden Bereiche identifiziert in denen Verbesserungspotential herrscht. Durch eine transparenten Kommunikation zwischen den verschiedenen Unternehmensebenen werden so Probleme direkt dort erkannt, wo sie zu sehen sind.
Im zweiten Schritt wird zunächst der Ziel-Zustand definiert und dem Ist-Zustand gegenübergestellt. Die auftretenden Differenzen zeigen die notwendigen Durchbruch-Verbesserungen.
Diese Leistungsoptimierungen sind stets mit dem Innovationsgedanken in Einklang zu bringen und sollten daher im Gleichgewicht betrachtet werden.
Der vierte Schritt ist die Umsetzung des Konzepts vom Ist- zum Ziel-Zustand. Dabei ist das Vorgehen nach PDCA und hier vor allem die Reflexion der Veränderungen wichtig um mögliche, nicht entdeckte Fehler im Prozess direkt zu erkennen. Bei der Umsetzung haben sich vor allem drei verschiedene Methoden etabliert:
Wenn die vier Schritte der Lean Production bzw. der schlanken Produktion umgesetzt sind, beginnt der gesamte Prozess wieder von vorne. Die kontinuierliche Verbesserung von Produktionsprozessen kann nur erfolgen, wenn auch kontinuierlich an Fehlern oder Verschwendungen gearbeitet wird.
Um die Vorteile von Lean Production bzw. schlanker Produktion zu nennen, passt das Résumee des Vorangegangenen.
Durch die Einführung von Lean Production steigt sowohl die Effizienz wie auch die Effektivität innerhalb Ihres Unternehmens. In Verbindung mit den anderen Lean Prinzipien, ist die Grundlage dafür die offene Kommunikation in abgeflachten Hierarchiestrukturen als weiterer Vorteil zu erwähnen. Die Potentiale Ihrer Mitarbeiter werden dadurch bestens genutzt und die gegenseitige Wertschätzung Ihrer Mitarbeiter steigt.
Als Nachteil bzw. Schwierigkeit der Lean Production kann das Gleichgewicht zwischen Verbesserung der Produktivität, Steigerung der Qualität und Erhöhung der Flexibilität ausgemacht werden. Wird der Fokus hier zu stark auf einen Aspekt gelegt, können die anderen Bereiche darunter leiden. So kann zum Beispiel durch zu viel Verschlankung die Innovation leiden oder durch ein zu knappes Warensystem Lieferengpässe entstehen. Erfahrene Berater wie die Lean Partner kennen die Herausforderungen und Schwierigkeiten bei der Umsetzung von Lean Production und unterstützen Sie gerne.
Der Erfinder des Produktionssystems bei Toyota – Taiichi Õno – hat den Grundstein für das Lean Production gelegt und Verschwendungsarten in sieben verschiedene Kategorien klassifiziert.
Im Englischen leiten sie sich vom Akronym “TIMWOOD” ab:
Bezieht sich auf alle Bewegungen, die durch den Transport von Materialien entstehen.
Das übermäßige Lagern und Anhäufen von Beständen sorgt für gebundenes und so auch gerne verschwendetes Kapital.
Verschwendung, die zur Kategorie Motion gehört, bezieht sich auf unnötige Platz- und Standortwechsel der Mitarbeitern innerhalb des Produktionsprozesses.
Offensichtlich ist eine Wartezeit bzw. ein temporärer oder partieller Stillstand der Produktion die Reinform von Verschwendung.
Eine Überproduktion sorgt für höhere Produktionskosten durch nicht verkaufte und eingelagerte Produkte, die Kapital verschlingen und potentielle Logistikengpässe aufgrund lang anhaltendem Platzverbrauch. Die Überproduktion sticht aus den verschiedenen Arten der Verschwendung ein wenig heraus, da von ihr aus sich alle anderen Verschwendungsarten ableiten lassen.
Für eine verschwendungsarme Herstellung sollte stets der Grundsatz gelten “soviel wie nötig, sowenig wie möglich”. Werden jedoch in den geplanten Ressourcen ünötig große Reserven eingeplant wird von Over-Engineering gesprochen. Eine verbesserte Effektivität und Effizienz der Fertigung sorgt für eine Verschlankung, die für eine niedrigere Verschwendung innerhalb der Produktion sorgt.
Defekte, die sowohl das Produkt als auch die Produktion betreffen, stören die Wertschöpfung und erfordern durch Korrektur oder Reparaturen zusätzliche Ressourcen. Absehbare und wiederholbare Defekte sind daher umgehend im Sinne der Produkt- und Fertigungsqualität zu reflektieren und zu beseitigen.