Die Methoden des Lean Management entfalten im Produktentstehungsprozess PEP vielleicht ihre größte Wirkung. Einerseits kann der Entwicklungsprozess selbst möglichst effizient, verschwendungsarm und mit standardisierten Elementen unter Befähigung aller beteiligten Funktionen (Produkt Management, Produkt-Entwicklung, Beschaffung, Qualität, Process Engineering, Automation, Controlling, Logistik) durchgeführt werden, um nicht nur ein Produkt, sondern einen durchgängigen Wertstrom vom Kunden bis zum Lieferanten zu erarbeiten. Andererseits kann ein Produkt oder eine Produktfamilie so entwickelt werden, dass der zugehörige Beschaffungs- und Produktionsprozess auf Einfachheit, maximale Effizienz, Qualität, niedrige Kosten, hohe Qualität und damit niedrigen Ausschuss ausgelegt ist.
Der gefühlte Mehraufwand zahlt sich bereits im Produktionsanlauf aus, da alle Beteiligten keine ungeplanten Überraschungen mehr erleben, sondern gezielt das „New to the Company“ angehen können. Auch weitere Varianten des Produktspektrums oder Kapazitätserhöhungen werden im Vorfeld bereits ein-designed. Wer erinnert sich nicht an nachträgliche Änderungen am Produktdesign, Bauteilspezifikationen und Fertigungsanlagen, die teuer und aufwändig waren, während Produkte bereits von Kunden qualifiziert und validiert wurden.
Ein schlanker und agiler Produktentstehungsprozess kann auch eine notwendige Kompetenz aus der Firmenstrategie sein, um Kostenführerschaft gegenüber Wettbewerbern zu erreichen oder Kunden in minimaler Zeit mit neuen Produkten bedienen zu können.
Lean Development setzt sich zum Ziel, Entwicklungsprozesse so zu strukturieren, dass Verschwendung von Ressourcen vermieden oder ausgeschlossen wird. Mit zunehmender Routine und einem firmenspezifischen Baukastensystem wird Time to Market genauso vorhersehbar wie Time-to Quality/Quantity/Cost und damit zu einem Wettbewerbsvorteil.
Das Lean Development baut zur Vermeidung von Verschwendung auf den folgenden 7 Prinzipien auf
Definiere die Anforderungen und den Wert des Produkts vollständig und abschließend. Nachträgliche oder unklare Anforderungen führen zu Verzögerungen oder Kostensteigerungen.
Bei Entwicklungen hilft die Nutzung standardisierter Plattformen, bei Komponenten, Produktfamilien und Fertigungsschritten, umso den Fokus auf die kreative Neu-Entwicklung zu legen und das Neu-Erfinden des Rades zu vermeiden.
Das Fließ- und Pull-Prinzip geht darauf ein, dass benötigte Informationen fristgerecht und der notwendigen Qualität entsprechend vorliegen. Die Verbesserung dieses Prozesses kann durch eine gleichmäßigere Verteilung vom Arbeitsaufwand erzielt werden.
Die Mitarbeiterführung im Lean Development unterscheidet sich vehement von der klassischen Variante. Zwischen Management, Führungskräften und Mitarbeitern herrscht ein Verhältnis von beiderseitigem Vertrauen und Wertschätzung. Mitarbeitern wird dabei der Experten-Status oder Lead für ein Arbeitspaket zugesprochen, das eine steigende Selbstständigkeit bedeutet. Die Führungskraft agiert hier als Coach.
Im Sinne des Null-Fehler-Prinzips werden das Produkt und der Fertigungsprozess so ausgelegt, dass Fehler und Ausschuss vermieden werden. Jedes schlechte Bauteil kostet ein Mehrfaches eines guten Bauteils, da zusätzlicher Aufwand für das Handling von defekten Bauteilen betrieben werden muss.
Um stets einen Überblick über den derzeitigen Stand eines Prozesses zu haben, wird im Lean Development die Visualisierung der Projektabschnitte vorgenommen und der Ziel-Zustand mit dem Ist-Zustand verglichen. Die verständliche Visualisierung hilft allen Mitarbeitern, den aktuellen Stand der Entwicklung und die bisherigen Ergebnisse zu sehen.
Der kontinuierliche Verbesserungsprozess beabsichtigt die iterative Verbesserung des Entwicklungsprozesses, der Produkt- und Prozessplattformen und der Zusammenarbeit zwischen Funktionen.